工作总结
2026-03-18 工作总结 试用期转正总结2026年oqc试用期转正工作总结。
三个月的试用期一晃就过。坐在电脑前敲这份总结的时候，脑子里过电影似的，全是那些在出货区蹲着、拿着手电筒照来照去的画面。说实话，干OQC这活儿，累的不是腿，是心——每批货出去之前，总得逼着自己再问一句“万一呢”。这三个月经手了26批出货，拦下了4起不该流出去的问题，也出过1次让全组跟着返工到半夜的岔子。挑几个印象深的聊聊，算是对自己有个交代。
先说那个焊点发黑的事。一批老客户的返单，产品做了三年，闭着眼睛都能检。功能测试全过，绝缘耐压也OK，生产那边催着要入库单，我正准备签字。手电筒扫过机柜底部的时候，余光瞥见一个焊点颜色不太对——不是明显的氧化，就是比旁边的暗了半度。当时脑子里两个小人打架：一个说别矫情，交期都压到嗓子眼了；另一个说就拆开看一眼，费不了几分钟。
生产组长在旁边站着，看我盯着那个点不动，开始叹气：“兄弟，这单再压下去，晚上又得通宵。”眼神能杀人。我还是让他把螺丝刀递过来了。拆开线槽的那一瞬间，头皮有点发麻——相邻一个大功率器件，发热端离那个焊点不到两公分，长期烘烤的痕迹已经很明显了。当时没失效，但以那个客户的现场环境，最多三个月，必然出通讯故障。最后整批12台全部返工，重排布线。那天晚上走的时候快一点，但心里踏实。
这事过去之后，我把出货检验记录表改了。外观检查项下面加了两行备注：“检查周边热源影响”和“追溯波炉温曲线记录”。说白了，就是把静态的“看”变成动态的“查”。生产那边一开始嫌麻烦，说多了两道手续。我跟他们算了一笔账：现在多花三分钟，比以后拉一车货回来修省二十倍的时间。现在这习惯算是养成了。 （M.G589.CoM 幼儿教师教育网）
再说那个让我如坐针毡的客户投诉。六月底，刚下完雨，客户电话打进来，说设备上电五分钟报通讯故障。当时第一反应是不可能——老化做了，通讯配对了，出厂前还特意多跑了两遍自检。但客户声音冷得像冰，只说了一句“你们自己来看”。
我拿着仪表去了现场。路上把可能的原因捋了一遍，心里没底。到了之后，发现设备本身确实没毛病，问题出在航空插头上——发货时为了防松，打了过量704硅胶，现场高温高湿，硅胶膨胀把插针撑得轻微变形，接触电阻变大，信号衰减。客户看我蹲在那儿测了半天，问了一句：“你们出厂怎么检的？”我当时脑子嗡了一下，没找理由，只说“是我们疏忽了，今天之内给解决方案”。
回来的路上越想越憋屈，因为这事OQC只检设备本身，不检包装辅料，责任不在我们。但憋屈归憋屈，问题得从根上治。第二天我把工艺和生产的人拉到一起，现场拆了三台设备，测试不同胶量对插针的影响。最后定了个死规矩：打胶只打螺纹第二牙到第三牙之间，拍成照片附在作业指导书里。现在每次出货前，我都要抽查三个插头，扒开看看胶量对不对。这个动作成了肌肉记忆。
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最后说一次“翻车”之后的反思。有一周连续三批货因为标签贴错位置被退回。生产主管烦了，说我们鸡蛋里挑骨头。那天晚上我没急着开单，而是把OQC的同事和生产班组长叫到出货区，两台机器并排放着，一台对的，一台错的。我问他们：“如果你刚入职，晚上十点赶工，灯光有点暗，手里两张几乎一样的标签，能不能保证每次贴对？”
没人吭声。后来发现，问题不在人，在标签本身——两种标签太像，而且料架上混放。改起来也简单：优化颜色区分，强制定置定位，标签架中间加块隔板。从那以后，这个毛病再没犯过。
这事让我想明白一个道理：质量验收不能只对着产品挑毛病，得往流程上游看。人出错的概率，往往是被环境逼出来的。帮他们把环境理顺了，返工自然就少了。后来新人培训，我把这个案例加进去，讲完之后一个新来的同事问了一句：“那要是色盲的人怎么办？”我当时愣了一下，发现自己也没想过这层。挺好，以后改。
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