工作总结

2026-03-28 工作总结实习工作总结

2026年药厂实习工作总结。

在口服固体制剂车间待了几个月，回头想，最让我记牢的不是哪批药做成了，而是第一批做砸的。

那是第三周，我跟一批阿莫西林胶囊的制粒。湿颗粒干燥完，我用快速水分仪测了两遍，2.8%、3.1%，都在标准里。签字放行，往下送。结果压片岗的师傅一测，水分掉到1.7%。崩解时限预检，不合格。

我当时脑子嗡了一下。明明我测的时候是合格的，怎么到压片就不行了？师傅没多说什么，就扔了句“你自己去查”。那天下午我没干别的，把那批料从干燥到放行的所有记录翻了一遍。最后找到两个问题：第一，我取样只取了出料口上层那一块。干燥机出料的时候，上层和中间层水分能差将近一个点。第二，那台快速水分仪已经两个月没做过比对，刚好临近校准周期，示值开始往下偏。

最让我堵心的是，这两个问题我但凡多问一句老员工，或者多看一眼设备状态，都能避免。我把这两个点写进偏差报告，然后干了一件事——把这周所有批次的水分数据、取样位置、仪器校准状态全拉出来做了个统计。结果很明显：但凡取样只取上层的批次，水分波动都大；仪器校准周期后半段的数据，比前半段离散得多。

我把这个结果拿给带教师傅看。他带我改了操作要求：出料前必须用长柄取样器在三个垂直深度取样，混合后测；水分仪每周一用标准水样做一次比对，不只看校准标签。那批问题批次后来勉强返工处理了，但报废了将近十分之一的中间体。这事之后我给自己定了个死规矩：数据不会骗人，但取数据的方式能让你看到完全相反的东西。

后来包衣工序出了个事。废品率从0.3%跳到1.2%，车间里有人说是新来的操作工手法不行。我没急着下结论，先把过去一个月的包衣参数导出来。在Excel里跑了简单的工序能力分析，结果发现，废品率高的批次跟操作工没显著关系，反而跟进风温度波动高度相关。进一步查设备日志，才看到进风温度控制阀的传感器漂移了，实际温度在设定值上下±8℃晃，但操作界面上显示的是设定值。

我把这个发现跟设备部说的时候，车间主任还半信半疑，说“传感器刚换没多久”。我没争，直接把那几天的温度曲线打印出来，跟他说：“你看，这波形。”他看了两眼，没再说话。设备部拆开一查，传感器确实有问题。换了之后，废品率直接回到0.2%以下。这事之后我养成了一个习惯：凡是质量波动，先用数据排除设备和工艺的稳定性，再谈人的问题。

不过我也不是每次都能找准。有一回总混机出异响，我听了半天，又去翻了设备维护记录，觉得可能是轴承问题。结果设备部拆开一看，轴承保持架确实裂了。但真正让我学到东西的，是另一件事。

有一批薄膜包衣片，表面总有些白点，我花了一周时间，把包衣液参数、喷枪压力、进风量、片芯硬度全部分析了一遍，做了好几张图表，啥也没找出来。最后是包衣岗的赵师傅过来看了一眼，说“你这片芯硬度没问题，但脆碎度偏高了，进料前筛一下细粉就行”。他拿手搓了一把颗粒，又让我用手去感受。我这才意识到，我盯着数据看了一周，却没用手去摸一次物料。

那天晚上我写工作记录的时候想了很久。数据是工具，但工具得长在手上才管用。现在我到了现场，第一件事不是开电脑，而是用手摸物料、听设备声音、问操作工今天的料怎么样。数据指向哪里，我就去哪里验证，而不是坐在电脑前推导。

还有件事差点让我跟采购吵起来。一批进厂的微晶纤维素，取样时发现有两袋明显偏黄。按标准应该整批拒收，但车间急着用，供应商又是国内最大的辅料厂，老员工说“挑出来用就行，一直这么干”。我犹豫了一下，但没松口。私下拿了那批偏黄的料做了个小试，结果压出的片子硬度比正常的低了将近三成，崩解时限也长了。

我把数据拍在采购和车间面前，坚持整批退货。采购说“你这样要断供的”，车间说“生产线等着”。我就一句话：“出了质量问题谁签字？”最后供应商派人来，承认是干燥工序温度失控导致部分物料变性。整批退了，车间停了半天等新料。

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